Ystad Arenas generösa tak har hamnat i fokus på flera sätt. Till idrottsföreningarnas stora glädje ändrades exempelvis takhöjden i arenan från sju till tio meter i sista stund före byggstart. Genom att välja prefabricerade takelement har taket dessutom blivit en viktig funktionsbärare vad gäller design, ljudmiljö, energieffektivitet och täthet.
– Elementen görs helt färdiga på fabrik och förses även med tätskikt från Monolight. Eftersom hela 80 % av tätskiktet monteras här på fabriken så kan vi använda specialverktyg som helsvetsar tätskiktet mot plywoodytan. Det gör det möjligt att få elementen verkligt täta, berättar Lars-Agnar Andersson, projektledare på Lättelement i Örnsköldsvik.
Under NCCs ledning togs Ystads Arenas första spadtag redan år 2012 då badhuset påbörjades. Planen är att den färdiga handbollsarenan ska stå klar i slutet av år 2016.
– Fördelen med prefabricerade takelement är att vi får upp en byggnad som är tät på snabbast möjliga sätt. Eftersom ett bra inomhusklimat är viktigt för att få bra flyt i det fortsatta inomhusarbetet så spar vi mycket byggtid totalt, säger Lars Bengtsson, projektchef, NCC Construction Region Syd.
– De höga energieffektivitetsmålen styr även dimensioneringen av takets komponenter. Genom att använda isolering med lågt lambdavärde uppfyller vi u-värdeskraven med råge. Våra lättviktselement är dessutom uppbyggda med lättbalkar som leder energi sämre än massivträ, säger Lars-Agnar.
Eftersom Ystad Arena är en idrotts- och simhall är ljudkraven dessutom extra höga. Den akustiklösning som tagits fram för arenan omfattar även den det prefabricerade taket. För att optimera akustiken sitter nu en perforerad plåt på den synliga undersidan av taket. Dessutom har plåten fått en svart färg som följer arenans design och utformning.
– Vi känner oss trygga i vårt samarbete med NCC produktion, det känns riktigt bra att jobba med medspelare som tar ”täthet ”på stort allvar och som bryr sig om slutprodukten, konstaterar Lars-Agnar.
Starka och täta element
Den prefabricerade taklösningen från Lättelement utgör både innertak och yttertak i den arkitektritade byggnaden. Elementen är uppbyggda av plywood, isolermaterial, bärande lättbalkar och plåt som sammanfogas till extremt starka enheter. Monteringen sker inomhus i absolut rätt luftfuktighet och av komponenter som förvarats torrt.– Elementen görs helt färdiga på fabrik och förses även med tätskikt från Monolight. Eftersom hela 80 % av tätskiktet monteras här på fabriken så kan vi använda specialverktyg som helsvetsar tätskiktet mot plywoodytan. Det gör det möjligt att få elementen verkligt täta, berättar Lars-Agnar Andersson, projektledare på Lättelement i Örnsköldsvik.
Under NCCs ledning togs Ystads Arenas första spadtag redan år 2012 då badhuset påbörjades. Planen är att den färdiga handbollsarenan ska stå klar i slutet av år 2016.
– Fördelen med prefabricerade takelement är att vi får upp en byggnad som är tät på snabbast möjliga sätt. Eftersom ett bra inomhusklimat är viktigt för att få bra flyt i det fortsatta inomhusarbetet så spar vi mycket byggtid totalt, säger Lars Bengtsson, projektchef, NCC Construction Region Syd.
Höga energi- och ljudkrav
Två olika balkhöjder, 250 och 300 mm, har använts till Ystad Arenas taklösning. Kanalerna är fullisolerade med mineralull från ISOVER, med lambdavärde 35 och 36.– De höga energieffektivitetsmålen styr även dimensioneringen av takets komponenter. Genom att använda isolering med lågt lambdavärde uppfyller vi u-värdeskraven med råge. Våra lättviktselement är dessutom uppbyggda med lättbalkar som leder energi sämre än massivträ, säger Lars-Agnar.
Eftersom Ystad Arena är en idrotts- och simhall är ljudkraven dessutom extra höga. Den akustiklösning som tagits fram för arenan omfattar även den det prefabricerade taket. För att optimera akustiken sitter nu en perforerad plåt på den synliga undersidan av taket. Dessutom har plåten fått en svart färg som följer arenans design och utformning.
– Vi känner oss trygga i vårt samarbete med NCC produktion, det känns riktigt bra att jobba med medspelare som tar ”täthet ”på stort allvar och som bryr sig om slutprodukten, konstaterar Lars-Agnar.
Byggperiod:
2015
